Пластичне лиття під тиском є найбільш широко застосовуваним серед лиття пластмас. Пластмасові деталі, що формуються литтям під тиском, використовуються в електронній, електричній, електричній, медичній, транспортній, автомобільній, освітлювальній, охоронні навколишнього середовища, безпеці, побутовій техніці, спортивному обладнанні та інших галузях промисловості та продукції.
Що таке лиття під тиском? Лиття під тиском пластмас - це виробничий процес виготовлення деталей у певному температурному діапазоні за допомогою гвинтового перемішування повністю розплавлених пластикових матеріалів, впорскування високого тиску в порожнину форми після охолодження та затвердіння, щоб отримати спосіб формування. Цей спосіб підходить для серійного виробництва складних деталей і є одним з важливих методів обробки. Є 6 етапів: закриття форми, впорскування розплавленого пластику, підтримка тиску, охолодження, розкриття форми та виймання продукту. Швидкість, тиск, положення (хід), час і температура - це 5 ключових елементів лиття під тиском.
Три елементи інжекційного виробничого підрозділу
Застосування виробів для лиття під тиском
(1) у продуктах Електроніка:. Комунікаційні електронні вироби та побутова електроніка (пластиковий корпус, корпус, коробка, кришка) Мобільні телефони, навушники, телевізори, відеотелефони, POS-машини, дверний дзвінок.
(2) у побутовій техніці: кавоварка, соковижималка, холодильник, кондиціонер, мийка вентилятора та мікрохвильова піч
(3) в електрообладнанні: електролічильник, електрична коробка, електрична шафа, перетворювач частоти, ізоляційна кришка та вимикач
(4) в медичному та медичному обладнанні та приладах: операційні ліхтарі, сфігмоманометр, шприц, крапельниця, пляшка з ліками, масажер, пристрій для видалення волосся, фітнес-обладнання
(5) в автомобільній галузі: рама кузова приладової панелі, кронштейн акумулятора, передній модуль, коробка управління, рама опори сидіння, запасна плацента, крило, бампер, кришка шасі, шумозахисна стійка, рама задніх дверей.
(6) У промисловому обладнанні: панель приладів машини, шестерня, вимикач, освітлення.
(7) Пристрій дорожнього руху та транспортні засоби (кришка лампи, корпус) Сигнальна лампа, вивіска, алкотестер.
Три елементи інжекційного виробничого підрозділу
Форма, машина для лиття під тиском та пластмасова сировина становлять основну одиницю лиття під тиском. Форма та машина для лиття під тиском є виробничим обладнанням, а пластмасова сировина використовується для створення матеріалу виробу.
1. ливарні форми
Ін’єкційна форма - це своєрідний інструмент для виробництва виробів із пластмас; це також інструмент для додання пластмасовим виробам повної структури та точних розмірів. Лиття під тиском - це різновид методу обробки, який використовується при серійному виробництві деяких складних деталей. Зокрема, розплавлений пластик впорскується в порожнину форми за допомогою машини лиття під тиском під високим тиском, а формований виріб отримують після охолодження та затвердіння. Форму для лиття під тиском можна розділити на різні типи відповідно до різної структури прес-форми, вимог до конструкції виробу, режиму виробництва та режиму установки та використання.
Через високу вартість виготовлення форм, але тривалий термін служби та високу ефективність виробництва, вони зазвичай використовуються лише для масового виробництва. Форма для лиття під тиском використовується для масового виробництва пластикових деталей. Велика кількість високоефективних виробів із пластику, що значною мірою поділяє витрати на виготовлення прес-форм, тому виробнича вартість лиття під тиском одного продукту набагато нижча, ніж у інших методів обробки. Існує три етапи проектування форми та перевірки форми.
(1) Дизайн прес-форми:
Дизайн прес-форми базується на дизайні виробу, використанні програмного забезпечення для проектування, відповідно до рівня виготовлення прес-форми, механічної обробки та характеристик процесу лиття під тиском, конструкції всього механізму прес-форми, деталей.
(а) Першим кроком є аналіз конструкції виробів із пластмас
(b) Другим етапом є вибір матеріалу матриці
(c) Третій крок - конструкція механізму прес-форми
(d) Четвертим етапом є проектування деталей прес-форми
(2) Обробка цвілі
Обробка цвілі здійснюється переважно за допомогою механічної обробки для завершення огляду креслення → підготовка матеріалу → обробка → обробка основи прес-форми → обробка серцевини прес-форми → обробка електродів → обробка деталей прес-форми → перевірка → складання → літаюча форма → пробна форма → виробництво
Цикл обробки ливарної форми залежить від складності та рівня обробки форми. Загальний цикл виробництва складає 20-60 робочих днів. Машина, що використовується для обробки прес-форм: ЧПУ, токарний верстат, загальний фрезерний верстат, поверхнева шліфувальна машина, EDM, WEDM, а також монтаж ручного інструменту, вимірювального інструменту тощо
(3) Типи ливарних форм:
Форму для лиття під тиском можна розділити на різні типи відповідно до структури прес-форми, вимог до конструкції виробу, режиму виробництва та режиму установки та використання.
(а) Форма з двох пластин: при литтєвому литті рухома форма та нерухома форма форми відокремлюються, а потім виймаються пластикові деталі, також відомі як подвійна форма. Це дуже проста і фундаментальна форма для лиття під тиском пластмас. Він може бути розроблений як однопорожнинна ін’єкційна форма або мультипорожнинна ін’єкційна форма відповідно до попиту. Це широко застосовувана ін’єкційна форма. Форма для лиття під тиском з однією або кількома порожнинами,
(b) Форма з трьох пластин: також відома як форма для подвійного розділення. Порівняно із суцільнолитою зовнішньою формою для лиття під тиском, подвійна формована форма для лиття додає частково рухомий зачищувач у фіксованих компонентах форми для точкової форми. Через свою складну структуру та високу собівартість виготовлення він, як правило, не використовується у формі великих деталей.
(c) Форма для гарячого бігу: форма для гарячого бігуна відноситься до форми, яка використовує нагрівальний пристрій, щоб розплав у каналі не застигав постійно. Оскільки вона є більш ефективною, ніж традиційне виробництво цвілі, і заощаджує сировину, тому цвілеві гарячі плісняви в сучасних промислово розвинених країнах та регіонах широко використовуються. Система гарячого бігуна має ще одну систему гарячого бігу, ніж звичайна форма, тому вартість висока.
(d) Двоколірна форма: зазвичай називається двома видами пластмасових матеріалів в одній машині для лиття під тиском, лиття під тиском, двома формами, але виріб формує лише один раз. Як правило, цей процес лиття називають також методом подвійного лиття під тиском, який зазвичай завершується набором прес-форми та вимагає спеціальної двоколірної машини для лиття під тиском.
(4) Конструктивна підсистема лиття під тиском така
Форма для лиття під тиском, як правило, складається з наступних підсистем:
(а) Система воріт. Це стосується пластикового каналу подачі в прес-формі від нагнітального сопла до порожнини. Загальна система воріт складається з втулки, розподільника, затвора та холодного отвору.
(b) Механізм бокового розділення та витягування сердечника.
(c) Керівний механізм. У пластиковій формі він головним чином має функцію позиціонування, направлення та несучого певного бічного тиску для забезпечення точності переміщення та фіксованого закриття форми. Направляючий механізм матриці складається з направляючої колони, направляючої втулки або направляючого отвору (безпосередньо відкритого на шаблоні) та позиціонуючої поверхні конуса.
(d) Механізм викидання / лиття. Включаючи механізм виштовхування та витягування сердечника. В основному використовується для викидання деталей із форми. Він складається з штока ежектора або труби, що піднімає або штовхає пластину, пластину ежектора, фіксовану пластину ежектора, шток скидання та тягу.
(e) Система контролю температури. Прилади охолодження та опалення.
(f) Вихлопна система.
(g) Формовані деталі відносяться до частин, що складають порожнину форми. В основному він включає: пуансон, жіночу плашку, серцевину, формуючий стрижень, формуюче кільце та вставку.
(h) Закріплені та встановлені деталі. .
(5) Матеріал для форм
Пластикова форма включає термопластичну форму і термореактивну пластикову форму. Сталь для пластикової форми повинна мати певні властивості, такі як міцність, твердість, зносостійкість, термостійкість і стійкість до корозії. Крім того, також потрібно мати хорошу технологічність, таку як менша термічна обробка, краща продуктивність обробки, краща стійкість до корозії, краща продуктивність шліфування та полірування, краща продуктивність зварювання, висока шорсткість, хороша теплопровідність та стабільні розміри та форма роботи умови.
Який матеріал для лиття використовується в ливарній формі має великий вплив на вибір ливарної сталі. Якщо додається армуючий засіб або інший модифікатор, наприклад, скловолокно, пошкодження форми є великим, тому вибір матеріалу слід розглядати комплексно. Сильнокислими пластичними матеріалами є ПВХ, ПОМ, ПБТ; слабокислими пластичними матеріалами є ПК, ПП, ПММА, ПА. Як правило, S136, 1.231, 6420 та інші формовані сталі вибирають для міцних корозійних пластмас, тоді як S136, 1.2316420, SKD61, NAK80, pak90718 тощо можна вибрати для слабких корозійних пластмас. Вимоги до зовнішнього вигляду виробів також мають великий вплив на вибір матеріалів для формування. Для прозорих деталей та виробів із дзеркальним поліруванням поверхні доступні матеріали S136, 1.2316718, NAK80 та pak90420. Форма з високими вимогами до прозорості повинна вибрати S136, а потім 420. Якщо лише задовольняє вимоги до продукту без урахування ціни та вартості, можливо, це не є хорошим дизайнером, вартість виготовлення форми також є головним пріоритетом
2.1 обладнання для лиття під тиском
(1). Лиття під тиском машина:
це основне формувальне обладнання для виготовлення термопластичних або термореактивних пластмас у різні форми пластмасових виробів за допомогою ливарної форми із пластмас Горизонтальна машина для лиття під тиском, машина для вертикального лиття під тиском, двоколірна машина для лиття під тиском, повна електрична машина для лиття під тиском Однак, незалежно від того, який тип машина для лиття під тиском, її основні функції:
(а) Нагрійте пластик, щоб він розплавився.
(b) Високий тиск застосовується до розплавленого пластику для викиду та заповнення порожнини. Основними параметрами машини для лиття під тиском є: сила затискання, максимальний об'єм впорскування, максимальна та мінімальна товщина форми, хід руху, відстань між тяговими стрижнями, хід виштовхування та тиск викиду. Для деталей з різними розмірами, конструкціями та матеріалами, а також прес-форм різного розміру та типу слід вибирати різні моделі та параметри машин для лиття під тиском. Повна електрична машина для лиття під тиском має переваги високої швидкості впорскування, точного управління та високої ефективності виробництва. Застосовується для лиття під тиском деяких точних деталей.
(2) Допоміжне обладнання:
(а) Маніпулятор машини для лиття під тиском - це автоматичне виробниче обладнання, яке може імітувати деякі функції верхніх кінцівок людини і може автоматично керувати ним для транспортування продуктів або експлуатації інструментів відповідно до наперед визначених вимог. Маніпулятор може забезпечити узгодженість робочого циклу, поліпшити якість та зробити його безпечнішим. З бурхливим розвитком промисловості з переробки пластмас у Китаї ступінь автоматизації обладнання для лиття під тиском стає все вищим і вищим. Сучасні машини для лиття під тиском часто обладнані маніпуляторами для підвищення ефективності виробництва.
(b) Масляний нагрівач / охолоджувач води: нагрівання або охолодження рідиною, що протікає через форму, підвищення температури форми, поліпшення якості поверхні або швидке зниження температури форми для підвищення продуктивності.
(c) Сушарка для осушення: видаліть вологу з пластикових матеріалів нагріванням та продуванням.
Майстерня для лиття під тиском
Виробнича лінія для лиття під тиском
Пластикові деталі лінії фарбування
3.Пластикові матеріали
Пластикові смоли, що використовуються для лиття під тиском: Нижче наведено найпоширеніші термопласти, що використовуються для лиття під тиском: акрилонітрил-бутадієн-стирол, акрилонітрил-бутадієн-стирол (АБС) - це непрозорий термопластичний та аморфний полімер. ... Поліетилен. ... Полікарбонат. ... Поліамід (нейлон) ... Полістирол із сильним ударом. ... Поліпропілен
| Матеріал | Щільність | Цвіль Усадка |
Особливість | Застосування |
| Грам / см3 | % | |||
| ABS(Акрилонітрит-бутадієн-стирол) | 1,04 ～ 1,08 | 0,60 | Стабільний розмір, хороші комплексні механічні властивості,легке гальванічне покриття, легке лиття під тиском | пластиковий корпус для електронних виробів |
| ПК (Полікарбонат) | 1,18 ～ 1,20 | 0,50 | Хороша ударна в'язкість, стабільний розмір і хороша ізоляція.Погана корозійна стійкість і зносостійкість | пластиковий корпус, захисний кожух, дрібні деталі трансмісії для електронних виробів, електротехнічних виробів |
| ПММА(Поліметилметакрилат) | 1,17 ～ 1,20 | 0,60 | Він має хороший коефіцієнт пропускання 92% і хорошу всебічну механічну міцність.Ударна в'язкість на виїмку низька, розтріскування легко піддається напрузі | Прозорі лінзи та дисплей циферблат значки інструменту |
| ПП(Поліпропілен) | 0,89 ～ 0,93 | 2,00 | Він має високу усадку, вологостійкість,стійкість до високих температур і непросто порвати.Низька зносостійкість, легко старіє, погана продуктивність при низьких температурах | Харчові ємності, посуд, коробки для мікрохвильової печі, медичні контейнери |
| (хлорид) | 1,38-1,41 | 1,50 | Міцна, зносостійка, хороша ізоляція, утворюючи складніші, погані показники високої температури | Виготовлення труб та профілів |
| Нейлон | 1,12 ～ 1,15 | 0,7-1,0 | Жорсткий, зносостійкий, водостійкий, стійкість до втоми, хороша ізоляція. Висока усадка, спрямована | Деталі машин, хімічні деталі, частини трансмісії |
| POM (Поліацетель) | 1.42 | 2.10 | Відмінні механічні властивості, висока міцність і твердість, зносостійкість і ударостійкість. Погана термостійкість | Деталі машин, хімічні деталі, деталі трансмісії, деталі тертя та деталі трансмісії, що працюють при кімнатній температурі |
| ТПУ(Термопластичний поліуретан) | 1,05 ～ 1,25 | 1.20 | Еластомер, зносостійкий, маслостійкий, еластичність високої та низької температури, нетоксична | Широко використовується в медичних, харчових, електронні вироби та середовище з низькою температурою |
Процес лиття під тиском - це процес, при якому розплавлену сировину тиснуть, впорскують, охолоджують та відокремлюють для отримання певної форми напівфабрикатів. Загальний процес лиття під тиском пластикових деталей в основному включає 7 етапів. : Налаштування параметрів -> закриття форми -> заповнення -> (допомога газу, вода) підтримка тиску -> охолодження -> відкриття форми -> лиття.
Швидкість, тиск, положення (хід), час і температура - це п'ять ключових параметрів процесу лиття під тиском. У виробництві ливарного лиття головним чином є налагодження цих параметрів для поліпшення та отримання кваліфікованих розмірів та зовнішнього вигляду.
Сім типових технологій лиття під тиском
1. Подвійне лиття під тиском
2. Лиття під тиском
3. Лиття під тиском гарячого бігуна
3. IMD: лиття під тиском прикраси
4. Ін’єкція великих деталей
5. Лиття під тиском деталей для висвітлення
6. Лиття під тиском автомобільних деталей
7. Уприскування тонких деталей стінки
Подальша обробка
Ми можемо надати ваші деталі, відлиті в пластмасу, під тиском, з різним стандартним інжекційним полімерним полімером, обсягом 0,1 грам-10 кг, який вам потрібен. Крім того, ми можемо лити різьбові вставки, металеві штифтові з'єднувачі або інші деталі з литтям під тиском, щоб надати вашому виробу професійну обробку. Підгрупи також можна створити як частину наших послуг лиття під тиском пластмас та упакувати за вашими вимогами. Те саме стосується різних обробних процесів, включаючи:
* Хромування пластику
* Живопис
* Цифрові зображення
* Тамподрук
* РЧ-екранування
* Упаковка та стилізація
* Контроль якості лиття під тиском Ми також пропонуємо послуги швидкого оснащення, створення прототипів та подальшого формування.
Дефекти формування та усунення несправностей
Після формування існують певні відмінності між пластиковими деталями та заздалегідь визначеними стандартами якості (стандартами контролю), які не можуть відповідати вимогам наступного процесу. Це дефект пластикових деталей, який часто називають проблемами якості. Нам слід вивчити причини цих дефектів і звести їх до мінімуму. Взагалі кажучи, ці дефекти спричинені такими аспектами: цвіль, сировина, технологічні параметри, обладнання, навколишнє середовище та персонал.
1. загальні дефекти:
(1). Різниця кольорів: якщо колір деталей для лиття під тиском відрізняється неозброєними очима від стандартного зразка кольору, це буде оцінюватися як різниця кольорів за стандартного джерела світла.
(2). Недостатнє заповнення (відсутність клею): деталі для лиття під тиском не заповнені, і є бульбашки, порожнечі, усадкові отвори тощо, що не відповідає стандартному шаблону, що називається нестачею клею.
(3). Деформація викривлення: форма пластикових деталей буде обертатися і скручуватися після лиття під тиском або пізніше. Якщо пряма сторона звернена всередину або назовні, або плоска частина має підйоми і падіння, якщо стопа виробу не рівна, це називається деформацією, яку можна розділити на локальну деформацію та загальну деформацію.
(4). Позначки ліній зварного шва (лінії): лінійні сліди на поверхні пластикових деталей, що утворюються внаслідок плавлення пластмас у формі, але розплави не повністю злиті між собою на своєму перетині, тому їх не можна злити в одне ціле. Вони переважно прямі, що розвиваються від глибоких до неглибоких. Це явище має певний вплив на зовнішній вигляд та механічні властивості.
(5). Пульсація: поверхня литих під тиском деталей має спіраль або хмару, як хвилястість, або всередині прозорого виробу має хвилястий малюнок, який називається пульсацією.
(6). Над краєм (спалах, мис).
(7). Невідповідність розмірів: усадка та деформація деталей, що формуються литтям під тиском, у процесі формування
2. Контроль та вдосконалення якості: Він включає технології та управління
(1). Технічний рівень: правильний підбір матеріалів, конструкція конструкції виробу, вибір відповідних матеріалів прес-форми, оптимізація конструкції прес-форми для полегшення наповнення, вихлопу та видалення деталей, розумне налаштування поверхні проділу, проточного каналу та вхідного отвору з гуми; використання вдосконаленого обладнання або процесу лиття під тиском.
(2). Рівень управління: контроль якості матеріалів, що надходять, розробка ефективних політик та стандартів щодо якості, технічна підготовка, формулювання обґрунтованих специфікацій процесу, запис та аналіз даних та створення надійної системи якості.
Компанія Mestech щорічно виробляє сотні форм та мільйони виробів із пластмас для місцевих та світових споживачів. Якщо ви хочете дізнатись більше або дізнатись про пропозицію щодо лиття під тиском пластмас, будь ласка, зв’яжіться з нами сьогодні.